Si è recentemente conclusa la realizzazione di una nuova linea di selezione film in Minnesota, firmata Italproget, per Myplas USA INC., la filiale statunitense del più grande riciclatore di polipropilene post-consumo del Sud Africa

Il progetto
I lavori sono stati svolti da Italproget, impresa specializzata nell'ideazione di impianti per la separazione, selezione e cernita di tutti i tipi di rifiuti, che ha elaborato e realizzato un progetto personalizzato in base alle specifiche esigenze di Myplas.

La linea, installata a Rogers, è integrata in un impianto all'avanguardia per il riciclaggio di film flessibile. Questo nuovo impianto di riciclaggio meccanico di 16.000 metri quadrati, il primo di Myplas negli Stati Uniti è entrato in funzione la scorsa estate, dando lavoro a circa 300 persone.

L'impianto mira a riciclare ogni anno quasi 40.000 tonnellate di imballaggi e pellicole in polietilene a bassa e alta densità, sufficienti a fare il giro del globo 137 volte e produrrà resina riciclata per uso alimentare e non alimentare.

Il progetto è stato finanziato con un investimento di 9.2 milioni di dollari dalla coalizione MBOLD e dai suoi membri: General Mills, Schwan's Company, Charter Next Generation, Target, Ecolab. MBOLD è un'innovativa coalizione di aziende leader nel settore alimentare e agricolo, unite per creare un'economia circolare fondata su partenariati pubblici e privati che condividono l'impegno verso la sostenibilità. Ha inoltre il supporto di Alliance to End Plastic Waste, Closed Loop Partners e dello stato del Minnesota. La stessa Charter Next Generation acquisterà gran parte della resina riciclata di Myplas per utilizzarla in vari prodotti alimentari, industriali e sanitari.
 

Una linea di separazione, selezione e triturazione
La soluzione impiantistica realizzata da Italproget per Myplas integra tecnologie leader del settore recycling con elevate performance e alti livelli di ritorno economico ed è governata da un impianto di automazione che risponde ai più elevati standard tecnologici.

L'apritore in testa alla linea apre le balle e dosa il flusso in ingresso all'impianto.
Il materiale viene successivamente trasportato ad un vaglio vibrante che lo divide in due frazioni: fine e grossolana.
La frazione fine (sottovaglio) cade in un cassone.

La frazione grossolana (sopravaglio) viene trasportata alla cabina di cernita. Qui gli operatori separano dal flusso i materiali valorizzabili che vengono riposti nelle apposite buchette e scaricati sotto la cabina nei box di stoccaggio.
Il materiale non selezionato dagli operatori prosegue sul nastro di selezione, dove è installato un metal detector che rileva l'eventuale presenza di metalli ferrosi o non ferrosi.

Dopo la cabina, è previsto un bypass. Se sono rilevati metalli, il materiale viene scaricato in un cassone.
Negli altri casi, il materiale viene trasportato ad un secondo bypass che permette di scegliere se il materiale deve essere ridotto di pezzatura o se evitare il trituratore.


Da rifiuto a risorsa
Myplas, con lo stabilimento negli USA, inizia un nuovo capitolo dedicato a creare nuova vita dai rifiuti di plastica.
Ogni anno nell'economia statunitense vengono utilizzati 5-7 miliardi di chilogrammi di imballaggi flessibili e film. Le pellicole flessibili si trovano ovunque: nelle confezioni alimentari, nei sacchetti della spesa, nella pellicola termoretraibile, nell'involucro dei pallet, nei pacchi per le spedizioni postali, negli imballaggi edili e industriali, nell'involucro per balle di fieno e in molti altri prodotti.

Oggi il 95% di questi film flessibili segue un percorso di economia lineare tradizionale: viene prodotto, utilizzato una volta e smaltito negli inceneritori o nell'ambiente. Il 5% circa che viene riciclato spesso viene poi spedito a centinaia di chilometri di distanza, aggiungendo ulteriori costi ed emissioni di gas serra.

Senza l'infrastruttura aggiuntiva per riciclare la pellicola e convertirla in un'ampia gamma di nuovi prodotti, l'economia classica si basa principalmente sulla plastica vergine. La fornitura di resina riciclata di alta qualità è ciò di cui le aziende hanno bisogno per espandere l'uso del polietilene riciclato. Investire in soluzioni circolari significa infatti sostituire il modello lineare convenzionale, promuovendo nuove infrastrutture e rapporti con la catena di fornitura per agevolare il riciclo dei film e trasformarli in nuovi prodotti e sottoprodotti.

Rispetto alla plastica vergine, gli studi hanno dimostrato che utilizzare resine di polietilene riciclato porta a vantaggi considerevoli in termini di sostenibilità, tra cui una riduzione del 65% dell'energia totale utilizzata, una riduzione del 59% del consumo di acqua e una riduzione del 71% del potenziale riscaldamento globale.

Tutela dell'ambiente e competitività sul mercato sono i cardini su cui si fonda l'economia circolare, ed è questa la direzione futura da intraprendere.