Selezione & Sostenibilità

All'interno di O.M.A.R., la divisione I.T.R. del Gruppo (Impianti Trattamento Rifiuti) lavora allo sviluppo di impianti dedicati al settore del trattamento dei rifiuti industriali e urbani e presenta oggi un case history di successo: un nuovo impianto per la selezione automatica di multimateriale leggero/plastica

Il nuovo impianto che presentiamo oggi è all'interno dell'area industriale dell'Interporto di Rivalta Scrivia ed è del Gruppo Benfante. Si tratta di un'area industriale di 14.000 mq di cui 6.500 coperti e il nuovo impianto già installato e collaudato lavora con successo.
L'impianto è l'ultimo successo di Casa, O.M.A.R., azienda leader in Italia e all'estero nella progettazione, costruzione ed installazione di impianti per il trattamento dei rifiuti urbani e nei sistemi di aspirazione ed abbattimento delle sostanze inquinanti. La divisione I.T.R. del Gruppo è nata proprio per progettare e sviluppare impianti per il trattamento rifiuti industriali e urbani, in questo caso ha concentrato l'attenzione sul tema della selezione automatica di multimateriale leggero /plastica.
L'impianto ha capacità operativa di lavorazione superiore alle 8.000 Kg/ora di multimateriale leggero/plastica e di oltre 15.000 Kg/ora di materiali cellulosici. Questo grazie a una linea innovativa di selezione, al personale qualificato e alla capacità di movimentazione dei flussi in entrata e uscita. L'intero ciclo dei rifiuti è controllato da un moderno sistema di gestione software con monitoraggio costante e continuo del ciclo dell'impianto.
L'impianto è costituito da fasi e procedure ben distinte; è un impianto lineare dotato di tecnologia sofisticata che permette di ridurre al minimo la necessità di operazioni manuali e dunque presenza di personale nella fase di selezione. Le risorse umane invece vengono concentrate nella fase di controllo qualità dei prodotti selezionati: vaglio rotante, magneti, apparecchiatura a correnti indotte, lettori ottici con tecnologia NIR (vicino infrarosso) e VIS (a luce visibile).
L'obiettivo desiderato dal Cliente per questo progetto è stato la massima sicurezza e sostenibilità ambientale, con impatti pressoché nulli. Le lavorazioni dell'impianto riguardano esclusivamente rifiuti secchi, senza frazione organica, e l'impianto è dotato di sistemi di captazione delle polveri derivanti da tutte le fasi della lavorazione, i quali consentono un adeguato ricambio d'aria nei locali di lavorazione dove è prevista la permanenza di personale, come le cabine di cernita. Ciò a garanzia del rispetto delle norme relative agli ambienti di lavoro e il successivo abbattimento delle polveri prima dell'emissione in atmosfera.

Il ciclo di trattamento dell'impianto
I rifiuti trattati in questo impianto derivano dalla raccolta differenziata cittadina o dalla raccolta dei rifiuti speciali secchi non pericolosi dalle imprese di zona. Essi sono sottoposti a pesatura all'ingresso dell'impianto e poi depositati nel piazzale di stoccaggio. Successivamente vengono scaricati a terra per la prima ispezione visiva che deve confermare la conformità del rifiuto a quanto atteso e quindi la sua lavorabilità con l'impianto. Superata questa fase il rifiuto viene ordinato in cumuli con una pala gommata dotata di benna in modo che un caricatore dotato di benna a polipo li possa caricare in una lacera-sacchi che alimenta l'impianto.
L'impianto può essere tarato per garantire la massima efficienza in base alla provenienza del rifiuto, differente se è rifiuto industriale o se proviene dalla raccolta differenziata cittadina. La lacera-sacchi libera il rifiuto dai sacchetti di plastica che lo contengono e li deposita su un nastro trasportatore. Il nastro trasportatore convoglia i rifiuti verso un vaglio rotante che li suddivide in tre classi:
- sottovaglio: sono i corpi di piccola e piccolissima pezzatura non recuperabili e destinati allo smaltimento;
- sopravaglio: i materiali di grosse dimensioni che devono essere inviati alla cabina di selezione per la cernita manuale;
- la selezione automatica: sono i materiali che per caratteristiche dimensionali sono destinati alle successive fasi automatizzate.
I rifiuti di questa terza frazione, la selezione automatica, sono indirizzati con l'ausilio di altri nastri trasportatori, prima ad un magnete, in grado di intercettare i materiali ferrosi e metallici e successivamente ai lettori ottici in grado di selezionare i materiali in base alle caratteristiche della loro luce riflessa. In questo modo è possibile, in base alla combinazione programmata, selezionare per esempio le matrici polimeriche specifiche di alcuni imballaggi in plastica o dei cartoni per bevande.
I due selettori ottici sono unità di larghezza 2800 e 2000 e sono in grado di riconoscere la tipologia del materiale attraverso lo spettro vicino all'infrarosso. La selezione effettiva avviene con degli ugelli che soffiano aria compressa e indirizzano i rifiuti nelle camere di separazione. La produzione delle unità è controllata da un monitor costantemente aggiornato che consente di tarare le macchine in base alle frazioni che devono essere intercettate. Le varie frazioni così selezionate vengono stoccate in altrettanti box dove vengono compattate da una pressa continua per la riduzione volumetrica e l'ottimizzazione logistica.
La novità di questo impianto, a differenza degli altri, è la possibilità di aspirare e dividere la frazione leggera, cioè sacchetti, shoppers, buste e simili dalla frazione più pesante. Nei punti di passaggio della frazione leggera sono installate delle speciali cappe, le quali grazie a un sistema soffiante/aspirante convogliano il flusso verso un separatore aeraulico del tipo a pale rotanti interamente progettato dallo staff tecnico I.T.R. del Gruppo O.M.A.R. Un separatore di questo genere è già stato ampiamente utilizzato in impianti simili con grande successo e grande soddisfazione dei clienti finali. In cascata a questo separatore aeraulico è stato inserito un ciclone che ha il compito di decantare le polveri con maggiore granulometria. Grazie a questo sistema, sia nel flusso di ritorno alle cappe sia in quello di invio al filtro, vi è una ridottissima concentrazione di polveri. Infine, un filtro a maniche, appositamente dimensionato, depura l'aria prima di immetterla in atmosfera, nel rispetto dell'ambiente e delle vigenti normative in materia di emissioni.
Questa innovativa linea di selezione, in sostanza, assicura percentuali più alte di materiale destinato a recupero.

Chi è O.M.A.R.
La sede è in provincia di Treviso (Spresiano per la precisione), ma come ogni "made in Italy" di qualità che si rispetti i suoi prodotti hanno già fatto il giro del mondo. Si tratta in questo caso di sofisticati impianti industriali per il trattamento dei rifiuti urbani e per l'aspirazione e l'abbattimento degli inquinanti.
O.M.A.R. dal 1978 progetta, costruisce ed installa presso i siti dei propri Clienti tecnologie personalizzate "chiavi in mano" per la gestione puntuale degli impianti industriali di aspirazione e abbattimento inquinanti, rivolti ai più diversi settori merceologici, dalle cave ai rifiuti urbani, plastica, carta e cartone, gomma, legno, alle fonderie alla verniciatura, zincatura, industria meccanica, al tessile e conciario e anche alimentare, farmaceutico e chimico.
La mission del Gruppo è da sempre il risanamento degli ambienti di lavoro, della qualità dell'aria degli ambienti industriali in genere. In una parola, nel linguaggio contemporaneo: sostenibilità. Accanto alla sicurezza sul lavoro e al rispetto per l'ambiente, obiettivi primari degli anni passati, oggi si chiede all'industria qualcosa in più e cioè dare il proprio contributo per un mondo migliore. Il concetto di sostenibilità, a tutto tondo, esprime tutto questo. O.M.A.R. dà il proprio contributo grazie ad un know how acquisito e consolidato negli anni e al continuo sviluppo di nuove tecnologie. Le Business Units interne, Engineering e Produzione lavorano con le tecnologie più aggiornate perché dalla conoscenza approfondita dei processi produttivi dei Clienti si possa configurare e realizzare una soluzione di abbattimento specifica per il settore merceologico, per la tipologia di lavorazione e per l'esigenza specifica e contingente del singolo Cliente.