Giganti da produzione

Inaugurato il nuovissimo sito di messa in riserva e recupero rifiuti speciali non pericolosi del Gruppo Gallotta. è a Pairana, a pochi passi da Melegnano. è il maggiore dei cinque per capacità e vi lavora, fra gli altri, un impianto semovente Rev con frantoio a urto. Grandi spazi, grandi macchine, grande capacità di lavoro. Dedicato all'area del milanese

Taglio del nastro per un nuovo, ampio e moderno centro di riciclaggio materiali da C&D e terre e rocce da scavo, per il Gruppo Gallotta. Più correttamente, come si legge nei documenti di autorizzazione, di messa in riserva (R13) e recupero (R5) rifiuti speciali non pericolosi.
Siamo in provincia di Pavia, ma a pochi chilometri dalla città di Milano; immersi nel verde della campagna, esattamente nella frazione di Pairana di Landriano, poco distante da Melegnano.
Il quartier generale, lo ricordiamo è a Borgo San Giovanni nel lodigiano, dove il titolare Franco Gallotta ha iniziato l'attività ormai 26 anni fa, ma Il Gruppo Gallotta (raggruppa oggi 4 Società e circa 150 addetti) opera nel settore della costruzione stradale e della gestione di centri di riciclaggio nelle province di Lodi, Pavia e oggi Milano. La prima autorizzazione rilasciata a Franco Gallotta dalle Autorità Regionali risale al 1990 (Impianto di Belgiardino presso Lodi). Pioniere e veterano del settore Gallotta ha voluto il nuovo centro all'insegna della produttività, della qualità e della sostenibilità. E infatti l'attività, appena aperta, è già a regime.
La strategia che il Gruppo (in costante crescita grazie anche alle scelte operate nel senso della sostenibilità ambientale) si pone con questo impianto è quella di servire al meglio i propri Clienti e Committenti nell'area del milanese. Obiettivo: reimmettere nel mercato materiale da costruzione stradale MPS di qualità, direttamente con le proprie imprese consociate o indirettamente cedendolo a terzi.

Il sito di Pairana
Con nulla osta del 3 agosto 2016 rilasciato alla ditta Eco Green srl dalle Autorità competenti della Provincia di Pavia, inizia l'attività operativa del nuovo sito di Pairana, ovvero messa in riserva e recupero di rifiuti speciali non pericolosi. Il sito ha un'area complessiva di 19.360 mq, in parte a piazzale impermeabilizzato in cls e in parte in asfalto. Il quantitativo complessivo massimo di rifiuti ritirabili e trattabili annualmente (R5) è 440.000 tonnellate.
Il sito ha inoltre delle potenzialità di trattamento massime giornaliere per ciascuna attività di recupero, specificate per ciascuna tipologia di rifiuto in base al codice CER. Complessivamente la capacità autorizzata del sito è elevata e, ci informa il Dott. Alberto Fraconti, dirigente del Gruppo, sufficiente a far fronte alle necessità dell'area che intende servire.
L'impianto di gestione rifiuti risulta suddiviso in aree funzionali e precisamente:
• Area A: vibilità e controllo rifiuti inerti in ingresso e conferimenti (2340 mq)
• Area B: messa in riserva (R13) dei rifiuti provenienti dall'area A, area delimitata da elementi prefabbricati in cls per lo stoccaggio in cumuli. Con 3.800 mq complessivo dedicati, l'area è suddivisa in 3 settori,B1, B2, B3 per altrettanti codici CER, esattamente CER 17 05 04; CER 17 03 02 e la terza raccoglie i codici CER 10 13 11; CER 17 01 01; CER 17 01 02; CER 17 01 03; CER 17 01 07; CER 17 08 02; 17 09 04 (cioè i rifiuti da C&D)
• Area C: selezione, cernita e recupero dei rifiuti inerti (R5). In quest'area avvengono le operazioni di frantumazione e vagliatura (5886 mq).
• Area cassoni: 69 mq adibito allo stoccaggio degli scarrabili per la raccolta di ferro, legno, plastica e carta derivanti dalle operazioni di selezione cernita
• Area D: area di deposito temporaneo dei rifiuti derivanti dall'area C per sottoporli a test, analisi e verifiche di conformità (2450 mq).
• Aree E1, E2, E3: aree di deposito delle materie prime secondarie (MPS) prodotte derivanti dalle operazioni di recupero (4949 mq).

Il sito ritira i rifiuti di cui ai codici CER sopra riportati, ovvero, rifiuti da C&D, rifiuta dalla produzione di materiali compositi a base di cemento, cemento, mattoni, mattonelle e ceramiche, miscugli o scorie di cemento, miscele bituminose, terre e rocce da scavo, materiali da costruzione a base di gesso.
In breve, i trattamenti previsti nel sito sono i seguenti:
Le terre e rocce da scavo, indentificate dal codice CER 17 05 04, vengono sottoposte a vagliatura e miscelate ad altri inerti per la produzione di MPS.
I conglomerati bituminosi (CER 17 03 02) sono sottoposti a riduzione granulometrica, selezione e cernita.
I rifiuti misti da C&D infine vengono sottoposti a riduzione granulometrica e vagliatura.
L'autorizzazione al funzionamento è stata rilasciata alla ditta Eco Green (Gruppo Gallotta) dalla Provincia di Pavia, Settore Tutela Ambientale U.O. rifiuti.
Il prodotto lavorato nel sito è quasi interamente riutilizzato per le attività di costruzione e movimentazione terra delle Consorziate del Gruppo. Per questo motivo gli standard di qualità sono molto alti.
La responsabilità del controllo dell'intero processo produttivo, dall'accettazione dei rifiuti conferiti in ingresso, alla loro trasformazione tramite gli impianti, al controllo della qualità del prodotto in uscita resta in capo alla Società. I prodotti trasformati sono sottoposti a rigorosi controlli in ciascun passaggio chiave del processo di trasformazione, in modo non solo da ottemperare perfettamente a tutti gli obblighi di legge, ma per soddisfare pienamente le esigenze di ciascun Committente e mantenere sempre alta la qualità del prodotto. Sono dunque previsti anche a Pairana, come per gli altri siti produttivi del Gruppo, monitoraggi supplementari e controlli o analisi a spot oltre quelle previste dalla legge, sia sui materiali in ingresso sia sui cumuli.

Riduzione volumetrica mediante frantumazione
Siamo al cuore del processo produttivo. I materiali conferiti, siano essi terre e rocce da scavo o rifiuti provenienti dalle attività di demolizione civile e industriale sul territorio devono essere processati e subire riduzione volumetrica mediante frantumazione. Nel sito di Pairana è attivo per questo scopo un "gigante" della frantumazione, cioè un impianto semovente REV GCS 11.7 con mulino ad urto. Si tratta di un mulino primario con quattro battenti mobili, un vero gigante da produzione in grado di raggiungere dalle 100 alle 280 ton/ora di produzione a seconda della pezzatura desiderata. Il rotore portamartelli ha diametro 1300 mm. La qualità del materiale in ingresso è garantita dall'alimentatore a piastre snodate e da un vaglio sgrossatore a masse vincolate, particolarmente utile per materiali con prevalenza di terra o umidi. Grazie al mulino a martelli il materiale in uscita è caratterizzato da buona poliedricità, indispensabile per costituire prodotti di qualità e dal processo risulta un'elevata percentuale di fini.
L'impianto è dotato di un motore diesel per la traslazione su cingoli e del motore elettrico per l'operatività.

Come si lavora nel nuovo sito
Nel nuovo sito la produzione è elevata. Ci si rende conto subito di ciò non solo dalle dimensioni dei piazzali e dall'altezza dei cumuli, ma soprattutto dai mezzi di servizio che spostano continuamente i cumuli prodotti dai nastri trasportatori dell'impianto. L'impianto Rev sta già lavorando a pieno ritmo, come si vede dalle foto di queste pagine.
Per garantire l'omogeneità del materiale messo a cumulo dall'impianto, primo fattore responsabile della qualità del prodotto finito, occorre molta esperienza da parte della squadra operativa, composta da 3 persone. Oltre all'operatore, sull'impianto vi sono un addetto sull'escavatore per caricare la tramoggia e un addetto alla pala gommata che mette a cumulo nella posizione definitiva i materiali processati dall'impianto. Ognuno di loro è responsabile del prodotto finito. Occorre infatti controllare e gestire le modalità di scarico dei materiali conferiti; occorre "scegliere" correttamente come alimentare la tramoggia di carico e anche come effettuare la messa a cumulo definitiva del materiale da stoccare sul piazzale, perché il prodotto sia il più pulito e omogeneo possibile.
Fra le difficoltà principali del riciclaggio degli inerti provenienti da demolizione e destinati al reimpiego in cantiere, infatti, vi è quella di avere cumuli omogenei. Nonostante il processo sia stato eseguito correttamente e nel rispetto di tutte le normative, può capitare che un lotto sia a prevalenza di calcestruzzo o di laterizio o di altro materiale. A volte il materiale in ingresso ha caratteristiche ideali (come per esempio il calcestruzzo pulito) altre volte è necessario controllare la corretta miscelazione del prodotto finito. Lo si può fare, come ci spiegano gli addetti, controllando ogni fase del processo, dal carico della tramoggia alla movimentazione finale dei cumuli.
Le materie prime seconde che escono dal sito sono nuovi prodotti di qualità, costituiti da inerte riciclato, e sottoposti a marcatura CE per la reimmissione sul mercato. La marcatura CE garantisce il rispetto di precisi standard di qualità in termini prestazionali, dimensionali e di rispetto delle caratteristiche tecniche.

Il presente articolo è stato pubblicato a pag. 23 del n. 5/2016 di Recycling...continua a leggere