Il sistema di separazione a raggi X STEINERT XSS T consente di ottenere con affidabilità gradi di purezza estremamente elevati nel riciclaggio dell'alluminio. EVO 5.0 rappresenta il livello evolutivo più recente. Gli utenti spiegano perché questo impianto li ha convinti

Al fine di preservare le risorse, i materiali grezzi devono essere riutilizzati il più possibile. A tale scopo sono richiesti flussi dei materiali riciclati di qualità possibilmente uguale e superiore. Solo con un'efficiente tecnologia di smistamento è possibile convogliare le risorse in un circuito senza soluzione di continuità. Con la trasmissione a raggi X, spesso anche denominata con l'acronimo XRT, il sistema di separazione a raggi X STEINERT XSS T consente di ottenere con affidabilità gradi di purezza estremamente elevati nel riciclaggio dell'alluminio. EVO 5.0 rappresenta il livello evolutivo più recente. Gli utenti spiegano perché questo impianto li ha convinti.

Sempre più aziende desiderano risparmiare risorse preziose e si orientano all'utilizzo di materie prime secondarie. Oltre a una considerevole riduzione dell'impronta di carbonio, in questo modo è anche possibile alimentare la sicurezza di approvvigionamento dei materiali.
STEINERT rappresenta da molto tempo un partner importante per le aziende che si occupano di riciclaggio dei metalli. La tecnologia di separazione basata sulla densità è già consolidata con successo da anni. I sistemi si basano sulla trasmissione a raggi X e sono stati concepiti specificatamente per la preparazione dei metalli in funzione della separazione di metalli leggeri e pesanti. Il sistema di separazione a raggi X STEINERT T produce un alluminio estremamente puro. Il rilevamento dell'impianto di cernita è talmente preciso che è possibile ottenere alluminio puro al 99,8%.

Dal 2021 è disponibile la versione più recente di EVO 5.0. Particolarmente interessanti nella versione attuale sono il monitoraggio automatico a raggi X e la taratura automatica dei sensori a raggi X, che garantiscono una qualità di separazione e di rilevamento costantemente elevata senza fluttuazioni.
Oltre alla separazione di metalli leggeri e pesanti, un'altra applicazione essenziale è la cernita tra l'alluminio impastato e quello fuso. Questa separazione è importante in particolare per la commerciabilità delle materie prime secondarie.  
Un fattore altrettanto importante per la qualità dell'alluminio secondario è l'esaurimento del magnesio puro. A partire dalla versione EVO 5.0, il sistema offre, con la cosiddetta Multilayer Data Evaluation, un valore aggiunto nei criteri di differenziazione per funzioni di smistamento speciali, come il rilevamento del magnesio.
Grazie alla separazione del magnesio libero, l'alluminio prodotto con il riciclaggio è significativamente più versatile per l'applicazione nelle ricette nei forni di fusione.
Numerose storie di successi attestano l'efficienza del sistema di separazione a raggi X STEINERT T EVO 5.0.


Smistamento di scorie da inceneritori (IBA)
In tre sedi europee il gruppo aziendale Scanmetals recupera metalli non ferrosi dalle scorie di ceneri (IBA) provenienti da inceneritori di rifiuti. Le frazioni di metalli pulite e separate sono vendute a impianti di fusione secondaria, raffinerie, fonderie e officine.
L'azienda danese si rivolge a STEINERT per tutte le soluzioni di separazione per metalli non ferrosi. Ejvind Pedersen, il proprietario, apprezza particolarmente il sistema di acquisti centralizzato, che gli consente di concentrarsi sullo sviluppo di idee di riciclaggio innovative. Pedersen paragona l'efficienza e l'affidabilità di STEINERT a quella delle case automobilistiche tedesche. Sottolinea la soddisfazione dei collaboratori che operano nella produzione degli impianti e della facilità di utilizzo dei componenti tecnici.
Pedersen dichiara: "Produciamo ogni giorno 4 carichi di alluminio per la capacità di carico di camion. In questo contesto è determinante che l'industria non sia obbligata ad approvvigionarsi direttamente dalle miniere con materiali primari, in modo da incrementare la propria sostenibilità utilizzando materie prime secondarie di alta qualità. Il risparmio di CO2 può arrivare fino al 90%."
Pedersen si focalizza sulla produzione di alluminio pregiato. Il processo inizia con il separatore di metalli non ferrosi per il recupero della cenere pesante Zorba. Successivamente si esegue la separazione dell'acciaio inox mediante sistema a induzione. Il sistema di separazione a raggi X STEINERT T EVO 5.0 produce un alluminio estremamente puro grazie alla trasmissione di raggi X per la separazione dei metalli pesanti. Il rilevamento eseguito dall'impianto di cernita è talmente preciso che è possibile ottenere alluminio, un materiale costantemente richiesto sul mercato, di purezza pari al 99,8%. Inoltre in questo modo il metallo può essere mantenuto a lungo nel circuito. Per applicazioni di alta qualità sono necessarie materie prime secondarie di grande purezza.


Qualcosa di più oltre al prezzo
Il gruppo aziendale Stena Recycling dispone di una rete di 178 impianti di riciclaggio in Europa e si avvale di un organico di oltre 3500 collaboratori. Stena ricicla ogni anno più di 6 milioni di tonnellate di scarti di materiali complessi. Nel centro di lavorazione Stena Nordic Recycling Center vengono trattate 500.000 tonnellate di scarti di materiali complessi all'anno, con un risparmio di 870.000 tonnellate di emissioni.
Jesper Fournaise, Outbound Sales Manager presso Stena Recycling S/A, è responsabile della produzione e della vendita di alluminio. "Siamo gli eroi green", dice Fournaise descrivendo il proprio team e spiegando come operano la trasformazione degli scarti in materiali di pregio, che vengono successivamente reintrodotti nel circuito produttivo. Alla domanda sulle principali trasformazioni avvenute negli ultimi anni, risponde così: "Prima gli scarti erano inviati in Estremo Oriente. Là venivano smistati manualmente e non era quindi chiaro quale materiale ne derivava. Lo sviluppo tecnologico nelle operazioni di separazione ha determinato una grande differenza. Adesso con la tecnologia a raggi X siamo in grado, sul nostro territorio, di garantire la massima qualità e di reintrodurre il metallo nel circuito dell'economia".
Non si tratta ormai più del prezzo di vendita dei metalli, come afferma Fournaise: "I nostri clienti, ovvero le fonderie, risparmiano CO2 utilizzando le materie prime secondarie e pertanto la separazione preliminare dei metalli dalle scorie assume un'importanza fondamentale. Trattandosi di qualità, che si avvicina molto a quella dell'alluminio primario, abbiamo deciso di rivolgerci a Steinert per la tecnologia di smistamento. Steinert è in grado di garantire i valori richiesti per rame, zinco, manganese e magnesio. Abbiamo effettuato continui test e ora abbiamo raggiunto una qualità adatta."


Affidabilità e disponibilità elevate
Stemin S.p.A., un'azienda specializzata nel riciclaggio dell'alluminio con sede nell'Italia settentrionale vicino a Bergamo, ha deciso di applicare la tecnologia di cernita STEINERT, in particolare per la separazione a secco basata sulla densità tramite trasmissione a raggi X (XRT), al fine di garantire la massima purezza nella produzione dell'alluminio. Stemin produce ogni anno fino a 70.000 tonnellate di pregiato alluminio secondario. L'alluminio smistato è pronto per essere fuso e viene rilavorato nella fonderia per alluminio di proprietà dell'azienda.
Il direttore Olivo Foglieni si affida da anni agli impianti STEINERT ed è stato uno dei primi a utilizzare il sistema di separazione a raggi X STEINERT T nella sua nuova versione Evolution 5.0. Apprezza particolarmente l'elevata affidabilità della tecnologia e del team: "Credo di non dovere spiegare l'importanza che rivestono per noi l'affidabilità assoluta dell'unità a raggi X e la qualità di smistamento. Entrambe sono indispensabili per garantire processi corretti tra la fase di separazione e il successivo impiego del prodotto in alluminio. Anomalie e malfunzionamenti compromettono l'intera catena di fornitura. Steinert rappresenta per noi una sicurezza e l'esperienza pluriennale maturata con l'azienda ce lo conferma."
Stemin ha sostituito negli anni scorsi 4 macchine di una ditta concorrente con impianti STEINERT basati sulla tecnologia a raggi X. "La grande differenza rispetto alle altre macchine è l'affidabilità. Abbiamo scelto Steinert perché investe costantemente nella ricerca e nello sviluppo per il riciclaggio dei metalli, incrementando la qualità dello smistamento e fornendo sistemi di separazione ad alte prestazioni, che ci supportano nella produzione della qualità di cui necessitiamo. Ogni scarto ha infatti le proprie peculiarità ed è importante poter separare a seconda del materiale in ingresso, del magnesio o dei metalli pesanti come il rame. Questa esigenza è prioritaria per noi, che da sempre abbiamo come obiettivo la possibilità di valorizzare ulteriormente questo metallo", aggiunge Foglieni.


LIBS per una purezza ancora superiore
Come fase supplementare alcuni clienti di STEINERT applicano la cernita LIBS. La tecnologia Laser Induced Breakdown Spectroscopy è in grado di analizzare in tempo reale il contenuto di alluminio e di componenti come rame, magnesio o silicio per determinare il tipo di lega di alluminio. Questo processo consente di classificare diverse leghe e quindi di separare efficacemente i metalli per riutilizzarli direttamente nell'industria. Il recupero di leghe mirate riduce il cosiddetto downcycling.
Gli impianti di cernita STEINERT LIBS sono presenti sul mercato da anni e nel 2023 è prevista la commercializzazione di ulteriori sistemi. Un pioniere nella cernita delle leghe è l'azienda AMAG Austria Metall AG. Qui, dal 2019 è in funzione un impianto specifico per la separazione in leghe di diversa qualità. AMAG realizza prodotti di pregio primari, trafilati e fusi in alluminio.
La domanda di alluminio riciclato cresce costantemente. Soprattutto la separazione in leghe rappresenta un'opportunità e allo stesso tempo una sfida . Con la produzione di qualità di leghe pure dall'alluminio riciclato è possibile aumentare efficacemente l'applicabilità specifica. La via verso circuiti chiusi di materiali è tracciata.
AMAG ha deciso a tal fine di avvalersi della tecnologia di Steinert. Nel sistema di linea di cernita LSS sono realizzati fino a 6 prodotti in un solo ciclo.