Quattro anni dopo, una nuova visita alla ditta italiana specializzata in pannelli di legno FANTONI rivela come la collaborazione con STEINERT abbia permesso di raggiungere un nuovo standard globale: MDF di qualità per arredamento con oltre il 70% di contenuto riciclato nel suo strato centrale.

Per quasi 150 anni, la FANTONI S.p.A. è stata un punto di riferimento nella produzione di prodotti in legno come i pannelli di fibra a media densità (MDF).  Quattro anni dopo l'entrata in funzione di uno degli impianti di selezione più avanzati in Europa, la visita alla sede centrale conferma il successo duraturo di un progetto davvero visionario. In un settore dove molte aziende faticano a raggiungere il 15-20% di contenuto riciclato, grazie a STEINERT, FANTONI ora produce regolarmente pannelli in MDF di alta qualità con fino al 70% di materiale riciclato negli strati interni. Nell'impianto vengono trattate circa 450.000 tonnellate di legno riciclato all'anno, a testimonianza di una visione ingegneristica audace, che ha ridefinito le possibilità di una produzione sostenibile.

Una sfida ingegneristica: purezza su scala industriale

La materia prima è il legno post-consumo, un flusso complesso e contaminato che può contenere chiodi, plastica, vetro, pietre e minerali. Per il truciolato, che FANTONI produce da anni con successo con legno riciclato al 100%, la tolleranza per le impurità è superiore. Tuttavia per l'MDF di alta qualità, adatto alla produzione di mobili, qualsiasi contaminazione può compromettere l'integrità strutturale e la finitura superficiale dei pannelli, oltre a danneggiare gravemente le apparecchiature nei processi successivi.

"Abbiamo deciso di adottare un approccio diverso", spiega Marco Fantoni, membro del CdA FANTONI. "Abbiamo progettato internamente lo stabilimento con la nostra ingegneria di processo e abbiamo scelto le macchine dotate della migliore tecnologia per ogni specifica funzione." Tale approccio con taglio ingegneristico, sostenuto da un investimento di 150 milioni di Euro, richiedeva un partner in grado di fornire non solo macchine, ma anche una soluzione solida, integrata e soprattutto affidabile.

Eccellenza ingegneristica dimostrata nel tempo

Per FANTONI l'affidabilità è fondamentale. La decisione di progettare internamente l'impianto di selezione richiedeva una tecnologia in grado di resistere a un funzionamento industriale continuo. Dopo quattro anni, il verdetto è chiaro: "La costruzione meccanica è molto robusta", riflette Fantoni. "Dopo quasi quattro anni di funzionamento continuo, devo dire che avevamo ragione sul concetto sviluppato." Proprio questa stabilità a lungo termine è la base del successo dell'azienda. Fantoni sottolinea soddisfatto:  "Il fatto che non sia a conoscenza di recenti problemi di manutenzione la dice lunga sull'affidabilità del sistema."

Il vantaggio di STEINERT: tecnologia integrata per una purezza ineguagliabile

Il successo dell'azienda FANTONI si basa su un processo di selezione multifase, per il quale STEINERT è stata scelta come fornitore unico per le tecnologie di selezione: un vantaggio fondamentale che elimina la complessità del coordinamento di più fornitori. Il sistema integrato include:

• Separazione dei metalli: il processo inizia con la separazione magnetica e la tecnologia a correnti parassite per rimuovere sia i metalli ferrosi sia quelli non ferrosi e per proteggere i macchinari nei processi successivi.
• Rimozione dei contaminanti densi: con separatori a trasmissione a raggi X STEINERT XSS® T, che eliminano materiali pesanti, come vetro e pietre. "I raggi X fanno un ottimo lavoro nell'estrarre materiali che potrebbero essere pericolosi per il processo stesso", osserva il Sig. Fantoni.

• Purezza del legno e separazione delle tipologie: l'ultimo e determinante passaggio è gestito dai sistemi STEINERT UniSort, potenziati dalla tecnologia proprietaria di imaging iperspettrale (HSI). La ​​tecnologia HSI utilizza un'analisi spettrale avanzata per identificare la composizione del materiale a livello molecolare, consentendo la separazione precisa di diverse tipologie di legno e la rimozione affidabile dei contaminanti, incluse le plastiche nere, difficili da identificare con metodi tradizionali. Diversamente dagli approcci convenzionali, che richiedono complesse sovrapposizioni con l'intelligenza artificiale, la tecnologia HSI di STEINERT offre una soluzione nativa e affidabile che riduce la complessità e i costi operativi. "Rilevare il materiale nero rappresentava una vera e propria sfida e STEINERT si è dimostrata molto preparata.", afferma Fantoni.

Una collaborazione di eccellenza ingegneristica

La collaborazione è andata ben oltre la fornitura di macchinari, perché si è trattato di una vera e propria partnership ingegneristica. Marco Fantoni sottolinea l'importanza dei test eseguiti su vasta scala presso il centro di prova STEINERT di Colonia: "Il rapporto è stato ottimo. Desidero sottolineare l'importanza delle prove che abbiamo effettuato presso il centro di prova, dove il vostro team ci ha illustrato le diverse tecnologie e la soluzione più adatta alle nostre esigenze."

Questa partnership ha incluso anche supporto diretto in loco durante la complessa fase di avviamento, dove i team di STEINERT hanno lavorato per ottimizzare le macchine in funzione dei diversi flussi di materiali. "La fase di avviamento è stata un passaggio cruciale, in cui abbiamo dovuto dimostrare l'efficienza in termini di pulizia e imparare a ottimizzare le impostazioni della macchina", riflette Fantoni. "Avere i vostri tecnici qui per tutto il periodo necessario è stato fondamentale."

Oltre gli scarti di legno: un modello veramente circolare

Forse il traguardo più importante raggiunto dell'azienda FANTONI è stato l'introduzione di un processo pionieristico che ricicla non solo il legno usato, ma anche i pannelli stessi di MDF a fine vita nel proprio processo. "Possiamo reintrodurre anche scarti di MDF nel processo, ed è molto importante perché il problema del riciclaggio dell'MDF è noto da tempo", spiega Marco Fantoni. Il risultato è un modello produttivo realmente circolare, dove i mobili di oggi diventano la materia prima di domani.

Leadership di mercato attraverso l'innovazione

Oggi FANTONI produce un pannello MDF a tre strati, in cui il legno vergine forma le superfici esterne perfette, mentre l'interno è costituito da materiale riciclato, lavorato su una pressa di 65,5 metri, la più lunga d'Europa. Il sofisticato processo produttivo integra i sistemi di selezione STEINERT con la raffinazione delle fibre, l'applicazione della resina e l'essiccazione termica.

L'azienda sostiene con rigore scientifico i propri obiettivi per la tutela ambientale, investendo in studi di analisi del ciclo di vita (LCA) e in dichiarazioni ambientali di prodotto (EPD). "Abbiamo investito negli studi LCA e nella certificazione EPD, per dimostrare scientificamente l'impiego di legno riciclato", spiega Marco Fantoni.

"Con questa tecnologia e questo progetto abbiamo fatto molti passi avanti nell'uso del legno riciclato per la produzione di pannelli di fibra", afferma Marco Fantoni.

La strada da seguire

Lo stabilimento FANTONI dimostra che raggiungere il 70% di contenuto riciclato nei pannelli in legno di alta qualità richiede una tecnologia di provata validità ed eccellenza ingegneristica. In un contesto normativo sempre più orientato alla sostenibilità, questo approccio apre la strada verso un futuro sostenibile dell'industria, dimostrando che responsabilità ambientale e leadership di mercato possono progredire di pari passo.

I produttori alla ricerca di soluzioni produttive sostenibili simili possono avvalersi delle tecnologie di selezione avanzate e delle competenze ingegneristiche di STEINERT per raggiungere ambiziosi obiettivi ambientali ed eccellenza operativa. Per saperne di più, consultare i dettagli tecnici e le caratteristiche sul sito web di STEINERT all'indirizzo www.steinertglobal.com e contattare uno dei nostri specialisti.