Fornnax sta rivoluzionando il trattamento dei PFU in Italia per facilitare il recupero delle risorse e la diffusione della green economy 

Con la gomma naturale ufficialmente inserita nella lista delle materie prime critiche in Europa, le 350.000 tonnellate annue di Pneumatici Fuori Uso (PFU) generate in Italia rappresentano sia una sfida ambientale che un'opportunità economica per le imprese specializzate nel riciclo degli pneumatici. 
In base al Decreto Legislativo 152 del 3 aprile 2006, l'Italia ha adottato il principio di responsabilità estesa del produttore, obbligando produttori e rivenditori a gestire una quantità di PFU equivalente a quella degli pneumatici immessi sul mercato. Questo decreto vieta lo smaltimento in discarica e promuove il riciclo e il recupero dei materiali contenuti nei PFU.

Ma quando gli pneumatici diventano un rifiuto? Secondo la normativa italiana, uno pneumatico raggiunge la sua fase di fine vita quando non può più essere rigenerato o quando il veicolo a cui appartiene è destinato alla demolizione. A questo punto, viene classificato come Pneumatico Fuori Uso (PFU). Questo momento segna l'inizio di un nuovo ciclo di vita in cui gli pneumatici possono essere trasformati in carburanti alternativi, materie prime o componenti per nuovi prodotti.
Grazie alla sua straordinaria esperienza nella produzione di macchine per il riciclo dei PFU, supportata da standard di livello UE e da un team di esperti altamente qualificati, Fornnax è diventata la scelta preferita nel mercato del riciclaggio degli pneumatici dell'UE.

I macchinari Fornnax sono progettati per offrire prestazioni superiori, combinando elevata capacità e robustezza, stabilendo nuovi standard nel settore grazie a tecnologie avanzate e collaudate. Con una quota di mercato di oltre il 90% nel mercato indiano e installazioni di successo in Paesi come Serbia, Polonia, Bulgaria, Australia, Paesi del Consiglio di cooperazione del Golfo e altri ancora, Fornnax si è affermato come uno dei leader mondiali nelle soluzioni di riciclaggio degli pneumatici. Ogni impianto di riciclaggio pneumatici Fornnax è progettato in modo unico, personalizzato in base alle esigenze del cliente e può gestire diversi materiali in ingresso, tra cui pneumatici per autovetture, camion, agricoli e OTR (Off-the-Road). Vediamo insieme le tre diverse fasi operative degli impianti di riciclo Fornnax.


Fase 1: riduzione volumetrica iniziale
Durante questa fase primaria, gli pneumatici interi vengono introdotti nel trituratore primario Fornnax serie SR tramite un nastro trasportatore. Questa macchina, caratterizzata da un'elevata coppia e una bassa velocità operativa, scompone gli pneumatici in strisce di dimensioni variabili. In genere, queste parti triturate misurano circa 50 mm di larghezza e fino a 300 mm di lunghezza, sebbene occasionalmente possano raggiungere i 400 mm. Queste strisce vengono poi sottoposte a una procedura di vagliatura. Le strisce di dimensioni superiori a 150 mm vengono reimmesse nel trituratore primario per garantire una granulometria uniforme, generalmente compresa tra 50 mm e 150 mm.

I materiali derivati da questa fase iniziale di trattamento degli pneumatici trovano impiego in molteplici settori: nell'ingegneria civile, come sottofondi stradali e materiali fonoassorbenti; nella produzione secondaria, trasformandosi in scaglie o granuli di gomma per vari utilizzi; e come combustibile derivato da pneumatici (TDF) in impianti industriali quali cementifici, centrali termoelettriche, caldaie per cartiere e impianti di produzione di silicati.


Fase 2: affinamento granulometrico secondario e separazione dei metalli
Nella fase successiva, il materiale triturato proveniente dalla fase primaria viene immesso nel trituratore secondario Fornnax Serie R tramite un sistema di trasporto. Questa robusta macchina a media velocità, integrata con un meccanismo di setacciatura, riduce ulteriormente i pezzi di pneumatico in scaglie di gomma, tipicamente di dimensioni comprese tra 20 e 30 mm, spesso chiamate pacciame di gomma. Questo processo libera efficacemente i metalli ferrosi presenti nelle aree del tallone e del battistrada dello pneumatico, che vengono poi rimossi da un magnete a nastro. Questa separazione produce pacciame di gomma con un contenuto di acciaio inferiore al 2%, adatto per ulteriori lavorazioni. Il prodotto finale in questa fase può essere commercializzato come combustibile derivato da pneumatici (TDF) di alta qualità e a basso contenuto di acciaio per varie tipologie di combustione o utilizzato come materia prima per i processi di granulazione. I prodotti provenienti dal trituratore secondario sono adatti ad applicazioni quali giardinaggio e parchi giochi, fungono da TDF di alto valore, privo di acciaio, e da materie prime per la produzione di olio di pirolisi.


Fase 3: granulazione e separazione dei materiali
La fase primaria di granulazione prevede l'immissione, tramite sistema di trasporto, nel granulatore Fornnax serie TR dei trucioli di gomma privi di acciaio al 98% (pacciame di gomma). Questo granulatore è specificamente progettato per trattare il pacciame di gomma privo di acciaio per un'ulteriore riduzione dimensionale e la liberazione dalle fibre tessili.

Questo processo rilascia circa il 50% del contenuto di fibre (tessili), che viene poi separato utilizzando il Classificatore-1. Il materiale rimanente viene trasportato tramite un trasportatore a coclea e un sistema pneumatico alla successiva fase di granulazione per un'ulteriore riduzione dimensionale o direttamente a un sistema di insacchettamento automatico per il confezionamento, essendo questo tipo di materiale adatto a un'ampia gamma di applicazioni di granulati.
Successivamente, il materiale granulato primario viene introdotto in un altro granulatore Fornnax serie TR, sempre tramite un sistema di alimentazione a coclea. Questa unità ad alta velocità, dotata di un sistema di setacciatura, produce granuli di gomma di dimensioni comprese tra 0,8 e 4 mm e separa il restante 50% del tessuto liberato utilizzando il Classificatore-2 e un tavolo di separazione. Una fase secondaria di separazione magnetica rimuove eventuali residui di filo d'acciaio, in genere l'1-2%. Questo processo produce un granulo di gomma di alta qualità con un livello di purezza fino al 99,9%.

Il granulato di gomma riciclata trova ampio impiego in diversi settori industriali e civili. Viene utilizzato per realizzare superfici sportive come piste di atletica e pavimentazioni per palestre e campi da gioco; per la produzione di bitume modificato con gomma (CRMB) destinato alla costruzione di strade; per la fabbricazione di lastre di gomma rigenerata e tappetini in gomma; nella produzione di componenti per autoveicoli; e come combustibile derivato da pneumatici (TDF) in impianti come cementifici, centrali termoelettriche e altri sistemi di riscaldamento industriale.

In sintesi, Fornnax rappresenta un'importante opportunità per i riciclatori di pneumatici italiani di migliorare le proprie capacità di riciclo ottenendo prodotti con altissimi livelli di purezza, un sistema completamente automatizzato e un livello di supporto senza pari prima, durante e dopo la vendita.
Collaborando con Fornnax, è possibile sfruttare la crescente domanda di materiali riciclati ricavati dai PFU, riducendone al minimo l'impatto ambientale.